Как затягивать ГБЦ и с каким усилием динамометрическим ключом на ВАЗ 2112 16 клапанов, 2110, 2109, 2106, 2107, на приоре, ЗМЗ 406

Источник: http://avto-mechanik.ru/zatjazhka-gbc-zmz-406-3-jetapa/

Головка блока цилиндров ГБЦ ЗМЗ-405 и ГБЦ ЗМЗ-406 двигатель ЕВРО-2 (трёхбугельная).

Трёх бугельная головка блока ГБЦ для двигателя ЗМЗ-405 и змз-406 пошла в производство в свою очередь с 2008 года. Трёх бугельная головка к тому же полностью взаимозаменяема с пяти бугельной головкой блока цилиндров. Во всяком случае чугунные распредвалы используются те же самые. Просто две цилиндрических опоры распределительного вала будут в свою очередь висеть в воздухе. Для чего в итоге внесены эти изменения в конструкцию ГБЦ ЗМЗ-405 и ГБЦ ЗМЗ-406? Специалисты Заволжского Моторного Завода утверждают, что прежде всего для экономии металла. Они утверждают, что эта модернизация безусловно никак не скажется на эксплуатационных свойствах головки блока. В следствии сокращения опор распредвала к тому же возрастает давление масла в системе двигателя. Было десять точек подачи масла, в результате стало шесть. На сегодняшний день на конвейере завода выпускаются только двигатели с трёх бугельными ГБЦ. С пяти бугельными головками блока двигатели Евро-3/4/5 на ЗМЗ к сожалению не выпускаются.

Однако фирма ТАНАКИ наладила выпуск пяти бугельных головок экологического класса Евро-2, Евро-3, Евро-4/5.

ГБЦ Головка Блока Цилиндров ЗМЗ 405-406 трехбугельная

Цена 25 000 руб.

Источник: http://tent3302.ru/gbc-zmz-405-406/

Перечень компонентов системы управления впрыском топлива и зажиганием

№ п/п	Наименование	Обозначение	Изготовитель
1.	Форсунка	0288150560 или ZMZ 9261 DEKA ID	Ф. Бош Ф. Сименс
2.	Регулятор холостого хода	РХХ 60. или .9Е2.573000 РХХ 60	РФ РФ
3.	Датчик положения дроссельной заслонки	0.280122001 или 406.1130000-01	Ф. Бош РФ
4.	Датчик абсолютного давления	АТРТ SNSR-0239 или А2С5325796	Ф. Сименс РФ
5.	Датчик фазы	406.3847050-01 СМВ 2.030-00 или 406.3847050-03	РФ РФ
6.	Датчик детонации GT305	АБКЖ 402152.006	РФ
7.	Датчик синхронизации	23.3847 или 406.3847060-01	РФ РФ
8.	Датчик температуры охлаждающей жидкости	234.3828	РФ
9.	Дроссель с датчиком	4062.1148100-30	РФ
10.	Катушка зажигания	406.3705, 3012.3705 или 405.3705	РФ РФ
11.	Свеча зажигания	LR 15YC	Ф. Бриск (Чехия)

Приложение 2

Источник: http://ilifia-club.ru/obzory/moment-zatyazhki-boltov-gbc-406-dvigatel.html

Двигатели ЗМЗ–402 и ЗМЗ–4021

Болт крепления крышки распределительных шестерен 11-16 (1,1-1,6) Гайка крепления крышки распределительных шестерен 12-18 (1,2-1,8) Гайка крепления крышки коробки толкателей 12-18 (1,2-1,8) Гайка крепления головки блока цилиндров 85-90 (8,5-9,0) Болт крепления задней крышки головки блока цилиндров 11-16 (1,1-1,6) Гайка болта крепления крышки шатуна 68-75 (6,8-7,5) Гайка крепления маховика 78-83 (7,8-8,3) Болт крепления шкива коленчатого вала 11-16 (1,1-1,6) Стяжной болт коленчатого вала (храповик) 170-220 (17-22) Болт крепления упорного фланца распределительного вала 11-16 (1,1-1,6) Болт крепления зубчатого колеса распределительного вала 55-60 (5,5-6,0) Гайка крепления стойки оси коромысел 35-40 (3,5-4,0) Болт крепления крышки коромысел 4,5-8,0 (0,45-0,8) Гайка крепления выпускного коллектора к впускной трубе 44-56 (4,4-5,6) Гайка крепления впускной трубы и выпускного коллектора к головке блока 40-56 (4,0-5,6) Гайка крепления масляного картера 12-15 (1,2-1,5) Гайка крепления масляного насоса 18-25 (1,8-2,5) Болт крепления привода распределителя зажигания 6,0-8,0 (0,6-0,8) Гайка крепления крышки коренного подшипника 100-110 (10-11) Гайка крепления масляного фильтра 12-18 (1,2-1,8) Болт крепления топливного насоса 12-18 (1,2-1,8) Гайка крепления фильтра тонкой очистки топлива 12-18 (1,2-1,8) Гайка крепления водяного насоса 18-25 (1,8-2,5) Болт крепления шкива водяного насоса 12-18 (1,2-1,8) Болт крепления картера сцепления 28-36 (2,8-3,6) Гайка крепления картера сцепления 40-56 (4,0-5,6) Болт крепления нажимного диска сцепления 20-25 (2,0-2,5) Гайка крепления кронштейна генератора 44-62 (4,4-6,2)
Гайка крепления генератора 44-56 (4,4-5,6) Свеча зажигания 30-40 (3,0-4,0) Болт крепления вентилятора 14-18 (1,4-1,8)

Источник: http://zapchasti-isuzu.ru/priora/protyazhka-gbc-zmz-406.html

Установка

Устанавливают головку блока в порядке, обратном снятию.

Порядок затяжки болтов крепления головки блока показан на рисунке.

Болты крепления головки блока затянуть в два этапа:

– 1-й этап — 40–60 Нм (4,0–6,0 кгс·м);

– 2-й этап — 130–145 Нм (13,0–14,5 кгс·м).

Источник: http://lkard-lk.ru/avtolyubitelyu/moment-zatyazhki-gbts-zmz-406-dinamometricheskim-klyuchom-dvigatel

Осмотр, дефектовка и ремонт ГБЦ

После разборки головки блока промыть все детали в бензине, протереть и просушить. Очистить камеры сгорания и клапаны от нагара.

Осмотреть головку блока. Если есть трещины на перемычках между седлами клапанов, следы прогара и трещины на стенках камеры сгорания, заменить головку блока.

Проверить с помощью металлической линейки и щупов, не нарушена ли плоскостность поверхности головки, прилегающей к блоку.

Для этого линейку поставить ребром на поверхность головки блока, посередине, вдоль и затем поперек и щупом измерить зазор между поверхностью головки и линейкой. Если зазор превышает 0,1 мм, головку заменить.

Проверить зазоры в подшипниках распределительных валов.

Проверить зазоры между гидротолкателями клапанов и каналами под гидротолкатели в головке блока.

Зазор вычисляют как разность между диаметром канала и диаметром гидротолкателя.

Номинальный диаметр канала под гидротолкатель 35,0 +0,025мм, предельно допустимый — 35,1 мм.

Номинальный диаметр гидротолкателя 35,0 –0,025 и 35,0 –0,041 мм, предельно допустимый диаметр — 34,95 мм.

Предельно допустимый зазор 0,15 мм. Если зазор превышает указанную величину, заменить гидротолкатель. Если и это не даст положительного результата, заменить головку блока.

Осмотреть клапаны. При обнаружении на рабочей фаске клапана трещин, коробления головки клапана, прогорания, деформации стержня клапан необходимо заменить. Незначительные риски и царапины на рабочей фаске клапана можно вывести притиркой.

Притирку клапана к седлу производят следующим образом:

— вставить клапан в головку блока;

— надеть на стержень клапана приспособление для притирки клапанов;

— нанести на рабочую фаску клапана тонкий слой притирочной пасты, представляющей собой смесь мелкого абразивного порошка с моторным маслом;

— поворачивать клапан с помощью приспособления в обе стороны, периодически прижимая к седлу.

Внешним признаком удовлетворительной притирки является однотонный матово-серый цвет рабочей фаски седла и клапана.

После притирки протереть седло и клапан чистой тряпкой и тщательно промыть для удаления остатков притирочной пасты.

Чтобы проверить герметичность клапана, установить его в головку блока вместе с пружинами и сухарями.

После этого положить головку блока набок и залить в канал, закрываемый клапаном, керосин. Если в течение 3 мин. керосин не просочится в камеру сгорания, клапан считается герметичным.

Проверить состояние пружин клапанов. Искривленные пружины, а также имеющие трещины или поломанные, нужно заменить.

Проверить состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и т.п.

Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и т.д.) можно вывести притиркой клапанов.

Более значительные дефекты можно устранить шлифовкой.

При шлифовке выдержать размеры седла, указанные на рис. Профиль седла клапана двигателя мод. 4062.

После шлифовки проверить биение фаски седла относительно отверстия в направляющей втулке клапана, предельно допустимое биение 0,05 мм.

После шлифовки притереть клапаны. Затем тщательно очистить и продуть сжатым воздухом головку блока, чтобы в каналах, закрываемых клапанами, и в камерах сгорания не осталось абразивных частиц.

Следует учесть, что после шлифовки седла клапан садится в седло глубже.

Поэтому после шлифовки нужно измерить расстояние между торцом стержня клапана, прижатого к седлу, и осью распределительного вала. Если это расстояние меньше 35,5 мм, заменить головку блока, так как в этом случае нарушается нормальная работа гидротолкателей клапанов.

Проверить зазоры между направляющими втулками и клапанами.

Зазор вычисляют как разность между диаметром отверстия во втулке и диаметром стержня клапана.

Предельно допустимый зазор равен 0,2 мм. Если зазор превышает указанный, заменить клапан и направляющую втулку.

Старую втулку выпрессовывают с помощью оправки со стороны камеры сгорания.

Устанавливают новые втулки с надетыми на них стопорными кольцами до упора стопорного кольца в плоскость головки блока со стороны отверстия под гидротолкатели.

Втулки перед установкой нужно охладить до –40…45°С, а головку блока нагреть до температуры +160…175°С. Втулка должна вставляться в головку блока свободно или с незначительным усилием.

В запасные части направляющие втулки клапанов поставляют трех ремонтных размеров. Первый ремонтный размер с увеличенным на 0,02 мм наружным диаметром втулки.

Второй — наружный диаметр втулки 14,2 +0,053 и 14,2 +0,040мм, третий — с увеличенным на 0,02 мм диаметром от второго размера.

При установке втулок первого ремонтного размера отверстие под втулку в головке блока не растачивать.

При установке втулок второго и третьего ремонтных размеров нужно расточить отверстие до диаметра 14,2 –0,023 и 14,2 –0,050 мм.

После установки новых втулок развернуть в них отверстие под клапаны до размеров, указанных в табл. 2.1. Затем прошлифовать седла клапанов, как было указано выше.

Для того чтобы проверить головку блока на отсутствие трещин, нужно подвести к одному из отверстий рубашки охлаждения шланг для подвода сжатого воздуха.

Заглушить все отверстия в головке деревянными пробками. Опустить головку в ванну с водой и подать сжатый воздух под давлением 1,5 атм. В местах, где есть трещины, будут выходить воздушные пузыри.

Очистив привалочную плоскость головки проверяем качество прилегания головки к блоку лекальной линейкой.

При деформации свыше 0,05 мм плоскостность необходимо восстановить механической обработкой, однако, если неплоскостность превышает 0,1 мм – головка не ремонтируется.

Керосином или дизельным топливом промываем головку, очищаем масляные каналы от отложений. Затем вытираем поверхности чистой ветошью и продуваем каналы сжатым воздухом. Устанавливаем на место заглушки масляных каналов.

Через алюминиевую проставку запрессовываем новые втулки клапанов, предварительно нагрев головку до 160–180°С и охладив втулки в “ сухом льду ” (СО 2 ).

Устанавливаем клапаны в последовательности, обратной снятию, заменив старые маслоотражательные колпачки на новые.

Притирка клапанов

Наносим притирочную пасту на фаску клапана и устанавливаем его в соответствующую втулку головки.

Закрепляем на ножке клапана приспособление для притирки и, прижимая клапан к седлу, поворачиваем его в обе стороны примерно на 90°

Продолжаем притирку до тех пор, пока уплотняющая фаска клапана полностью по всей своей ширине и длине не станет матовой и чистой.

Также должна выглядеть и фаска на седле клапана.

Стираем ветошью с клапана и седла остатки пасты.

Собираем головку блока цилиндров в обратной последовательности.