Московский филиал smagresta — 8 (800) 500-67-44

Балансировка деталей

Слесарь механосборочных работ

Неуравновешенность деталей выражается в том, что деталь, например шкив, посаженный на вал, шейки которого свободно вращаются в подшипниках, стремится после вращения остановиться в одном определенном положении. Это указывает на то, что в нижней части шкива сосредоточено большее количество металла, чем в его верхней части, т. е. центр тяжести шкива не совпадает с осью вращения.

Ниже рассмотрен неуравновешенный диск, посаженный на вал, который вращается в подшипниках (рис. 66, а). Пусть его неуравновешенность относительно оси вращения выражается массой груза Р (темный кружок). Неуравновешенность диска заставляет его останавливаться всегда так, чтобы груз Р занимал самое низкое положение. Если к диску на противоположной стороне и на том же расстоянии от оси, что и темный кружок, прикрепим груз такой же массы (заштрихованный кружок), то это уравновесит диск. В этом случае говорят, что диск уравновешен относительно оси вращения.

Рис. 66.
Схемы определения неуравновешенности деталей:
а — короткой, б — длинной, в — балансировка шкива на призмах, г — машина для динамической балансировки

Рассмотрим деталь, у которой длина больше диаметра (рис. 66,б). Если ее уравновесить только относительно оси вращения, то возникает сила, которая стремится повернуть продольную ось детали против часовой стрелки и тем самым дополнительно нагружает подшипники. Чтобы избежать этого, уравновешивающий груз располагают на расстоянии от силы Р.

Сила, с которой действует неуравновешенная вращающаяся масса, зависит от величины этой неуравновешенной массы, расстояния ее от оси, от квадрата числа оборотов ее. Следовательно, чем выше скорость вращения детали, тем сильнее оказывается ее неуравновешенность.

При значительных скоростях вращения неуравновешенные детали вызывают вибрацию детали и машины в целом, в результате чего подшипники быстро изнашиваются, а в некоторых случаях машина может разрушиться. Поэтому детали машин, вращающиеся с большой скоростью, должны быть тщательно отбалансированы.

Существует два вида балансировки: статическая и динамическая.

Статическая балансировка может уравновешивать деталь относительно ее оси вращения (рис. 66, а), но не может устранить действие сил, стремящихся повернуть продольную ось изделия (рис. 66,б). Статическую балансировку производят на ножах или призмах, роликах (рис. 66, в). Ножи, призмы и ролики должны быть калеными и шлифованными и перед балансировкой выверены на горизонтальность.

Операцию балансировки выполняют следующим образом. На ободе шкива предварительно наносят мелом черту. Вращение шкива повторяют 3 — 4 раза. Если меловая черта будет останавливаться в разных положениях, то это будет указывать на то, что шкив отбалансирован правильно. Если меловая черта каждый раз будет останавливаться в одном положении, то это значит, что часть шкива, находящаяся внизу, тяжелее противоположной. Чтобы устранить это, уменьшают массу тяжелой части высверливанием отверстий или увеличивают массу противоположной части обода шкива, высверлив отверстия, а затем залив их свинцом.

Динамическая балансировка устраняет оба вида неуравновешенности. Динамической балансировке подвергают быстроходные детали со значительным отношением длины к диаметру (роторы турбин, генераторов, электродвигателей, быстровращающиеся шпиндели станков, коленчатые валы автомобильных и авиационных двигателей и т. д.).

Динамическую балансировку производят на специальных станках (рис. 66, г) высококвалифицированные рабочие. При динамической балансировке определяют величину и положение массы, которые нужно приложить к детали или отнять от нее, чтобы деталь оказалась уравновешенной статически и динамически.

Центробежные силы и моменты инерции, вызванные вращением неуравновешенной детали, создают колебательные движения из-за упругой податливости опор. Причем колебания их пропорциональны величине неуравновешенных центробежных сил, действующих на опоры. На этом принципе основана балансировка деталей и сборочных единиц машин.

Динамическая балансировка выполняется на электрических автоматизированных балансировочных станках. Они в интервале 1—2 мин выдают данные: глубину и диаметр сверления, массу грузов, размеры контргрузов и места, где необходимо закрепить и снять грузы. Кроме того, выполняется регистрация колебаний опор, на которых вращается уравновешенная сборочная единица, с точностью до 1 мм.

Источник: http://asv0825.ru/slesar’-sborschik/34.html

Реклама:

Читать далее:

Сборка цепной передачи

Источник: http://pereosnastka.ru/articles/balansirovka-detalei

26. Технология заделки трещин в корпусных деталях фигурными вставками

Трещиныв корпусных деталях (головках и блокахцилиндров двигателей, картерах коробокпередач, задних мостах и других деталях)можно устранить следующими двумя видамифигурных вставок.

Уплотняющиевставки применяют для заделки трещиндлиной более 50 мм с обеспечениемгерметичности как толстостенных, таки тонкостенных деталей.

Длятонкостенных деталей используют вставкидиаметром 4,8 мм, а для деталей с толщинойстенок 12… 18 мм — 6,8 мм. Для установкиуплотняющей фигурной вставки сверлятотверстия диаметром 4,8 или 6,8 мм наглубину 3,5 или 6,5 мм за пределами концатрещины на расстояние 4…5 или 5…6 ммсоответственно. Затем, используяспециальный кондуктор, последовательновдоль трещины сверлят такие же отверстия.Через каждые пять отверстий сверлятотверстия поперек трещины — по два скаждой стороны. Отверстия продуваютсжатым воздухом, обезжиривают ацетоном,смазывают эпоксидным составом,устанавливают и расклепывают фигурныевставки. Вставки диаметром 6,8 мм помещаютв отверстие в два ряда.

Стягивающиевставки используют для стягиваниябоковых кромок трещины на толстостенныхдеталях. В деталях сверлят по кондукторуперпендикулярно трещине четыре илишесть отверстий (по два или три отверстияс каждой стороны) диаметром, соответствующимдиаметру вставки, с шагом, большим на0,1 …0,3, и глубиной 15 мм. Перемычку междуотверстиями удаляют специальнымпробойником в виде пластины шириной1,8 или 3,0 мм в зависимости от размероввставки.

Длявыполнения работ по заделки трещин сиспользованием фигурных вставокиспользуют следующее оборудование:

-сверлильнуюмашину или электрическую дрель;

-шлифовальнуюмашину или станок обдирочно-шлифовальный;

-клепальныймолоток;

-пистолетдля обдува детали сжатым воздухом;

-емкостис ацетоном и с составом на основеэпоксидной смолы.

Качество сварки инаплавки деталей во многом зависит отсодержания в стали углерода и легирующихэлементов. В зависимости от их содержаниястали по сваривае­мости делятся начетыре группы. К основным признакамсвариваемости относится склонность кобразованию трещин и механическиесвойства сварочного соединения.

Впервую группу входят хорошо сваривающиесястали, содержащие углерода до 0,25% илегирующих элементов до 5% (Ст2, СтЗ, 08 идр.). Эти стали хо­рошо свариваются пообычной технологии, т.е. без предва­рительногоподогрева и последующей термообработки.Од­нако применение термообработкине исключается для снятия внутреннихнапряжений. Для сварки применяютэлектроды типов Э-38, Э-42,

Ковторой группе относятся удовлетворительносварива­ющиеся стали, содержащиеуглерода 0,3-0,35%, низколеги­рованные(20ХНЗА, 20ХГСА, 30Х) и высоколегированные(12Х14А, 9Х14А, 30X13 и др.). При их сварке инаплавке трещины не образуются, ножелательна последующая термо­обработка.Для сварки применяют электроды типаЭ-46, Э- 46А, Э-50, для наплавки — Э-10Г2, Э-11ГЗ.

Третьягруппа представляет собой ограниченносвариваю­щиеся стали, склонные вобычных условиях сварки к образо­ваниютрещин. Это углеродистые стали 40, 45 и50, низколе­гированные с содержаниемуглерода до 0,45% (30ХГС, 40ХМЮ и 45Л),высоколегированные (20Х18Н9, 36Х18Н25С2 идр.). При восстановлении деталей из этихсталей применяют элект­роды типаЭ-50, Э-55 и Э-60, наплавочные — Э-11ГЗ иЭ-12Г4. После сварки детали подвергаюттермической обработке.

Кчетвертой группе относятся плохосваривающиеся ста­ли. Они трудноподдаются сварке и подвержены образованиютрещин. К этой группе относятся сталис содержанием угле­рода более 0,55%(стали 60, 65 и др.-),низко- и среднелегированные (50Т, 50XFCA,45ХНЗМФА и др.), высоколегированные сцементированными рабочими поверхностями(18ХНЗА, ЗХ2В8Ф и др.). При сварке и наплавкедеталей применяют электроды типа Э-15Г5,Э-30Г2ХМ, Э-320Х25С2ГР и др. Что­бы предупредитьобразование трещин, необходимопредвари­тельно подогреть деталь дотемпературы 200—300°С и прове­стипоследующую термообработку (нагревдетали до темпе­ратуры 600°С и медленноеохлаждение на воздухе).

Источник: http://studfile.net/preview/5853311/page:22/

Балансировка коленвала двигателя в Москве

ЗАКАЗАТЬ РЕМОНТ

Источник: http://savamotor.ru/

Почему с нами ВЫГОДНО

Бесплатная оценка стоимости ремонта

Гарантия минимальной цены

Только надежные и проверенные СТО

Коленчатый вал – это основной элемент в моторе автомобиля. Он принимает активное участие в переработке топлива в механическую энергию. Основной задачей агрегата является преобразование движения поршней в крутящий момент, который через трансмиссию передается на колеса.

На конецколенвала крепится маховик или дискообразная деталь. Она служит для образования инерции вращения и приводит мотор в движение. Если в этом слаженном механизме наблюдается хотя бы небольшой дисбаланс, машина будет неполноценно работать. Это может спровоцировать быстрый износ двигателя и дорогостоящий ремонт. Своевременная диагностика позволит избежать серьезных последствий.

Источник: http://carvista.ru/service/97-balansirovkakolenvala-s-mahovikom.html

Балансировка маховика и её результаты

Квалифицированные специалисты, владеющие прогрессивными методиками, и использующие в работе профессиональные балансировочные станки, выполнят работу качественно и оперативно. До начала работы выполняется вибродиагностика, она показывает, что повышенная вибрация вызвана дисбалансом. Вибродиагностика как способ контроля выполняется и после восстановления элементов маховика.

Результат балансировки маховика:

• сниженная вибрация двигателя и уменьшенные сопутствующие нагрузки;
• увеличение срока службы маховика, коленвала и двигателя;
• снижение вероятности поломок.
• На все виды работ предоставляется гарантия.

Балансировка маховика, цена которой в любом случае остаётся доступной, может быть выполнена также в других регионах.

Источник: http://rotor-service.ru/balansirovka/balansirovka-mahovika/

Гильзовка блока цилиндров
в Москве

Восстановление цилиндров немецкими гильзами с хонингованием

Источник: http://savamotor.ru/

ДОБРАТЬСЯ ЛИЧНЫМ ТРАНСПОРТОМ

Если вы используете навигаторы «Google.Карты» или «Яндекс.Карты» в ваших мобильных устройствах, просто введите в строке поиска навигатора слово «Смагреста Москва». Ваша карта сразу покажет наше местоположение и как к нам проехать.

Источник: http://smagresta.ru/moscow

Бонусы при ремонте в DSG Center

Чтобы ремонтировать DSG было еще выгоднее, мы предлагаем своим клиентам дополнительные бонусы:

• Возврат до 10% всех потраченных на ремонт средств по программе лояльности.
• Рассрочка оплаты до 4 месяцев без процентов и переплат.
• Диагностика и адаптация коробки при проведении ремонта — в подарок.

Источник: http://dsg.center/uslugi/remont_mahovika

Наши услуги

Заинтересованным в серьёзном комплексном подходе к ремонту двигателя и других систем автомобиля

МОТОРНЫЙ ЦЕНТР существует уже третий десяток лет. Узконаправленный на работы по моторно-агрегатной тематике, успешно обслуживает легковые автомобили, внедорожники, микроавтобусы и малотоннажные грузовики. Формула «Наши: переборка + расточка + детали = Ваша комплексная гарантия» работает безукоризненно. Таким образом исключается «поиск виноватых» в длинной цепочке субподрядчиков, свойственной большинству сервисов широкого профиля. Согласитесь, хорошо разбираться можно только в том, чем непосредственно занимаешься изо дня в день. Далеко не каждый московский техцентр имеет собственный станочный парк с импортной оснасткой и классных расточников, а также высокопрофессиональных мотористов. Сотрудничество в рамках одного предприятия станочников и двигателистов безусловно ведет к повышению качества «готового продукта» — отремонтированного двигателя.

Директор компании «Савамотор»

Источник: http://savamotor.ru/